Ingenieurbüro Christian Kunkel Mömbris
Sie suchen zur vorübergehenden Verstärkung Ihres Konstruktions-Teams oder zur Abwicklung eines Projektes einen freiberuflichen Mitarbeiter? Als Diplom-Ingenieur verfüge ich über mehrjährige Erfahrung im Bau von Sondermaschinen, überwiegend für die Bereiche Montageautomation und Handling. Durch meine Ausbildung zum Industriemechaniker, das Ingenieurstudium und der mehrjährigen Tätigkeit als Projektleiter im Sondermaschinenbau habe ich Erfahrungen in den unterschiedlichsten Bereichen des Maschinenbau's sammeln können.
Auf den folgenden Seiten finden Sie Informationen zu einigen der bisher entwickelten Maschinen und Vorrichtungen.
Mit einem Handling werden die fertigen Werkstücke aus einer Presse entnommen bzw. von der Presse direkt auf einen Gurtförderer ausgeschoben. Die Achse für die Entnahme der Teile ist dabei wegen dem beschränkten Bauraum als Teleskop-Achse ausgeführt.
Die erste Achse wird von einem Servo-Motor angetrieben, die zweite Achse ist pneumatisch gesteuert. Über zwei Handräder kann die Anlage an unterschiedlich hohe Werkstücke angepasst werden.
Ein Handling mit Doppelgreifer entnimmt das zu bearbeitende Werkstück vom einem Werkstückträger und setzt das fertige Werkstück aus dem zweiten Greifer auf dem Werkstückträger ab. Das Handling fährt anschließend zu einer pneumatischen Presse. Hier wird ein Stopfen in das Werkstück eingedrückt.
Die Verschluss-Stopfen werden der Presse über einen Vibrations-Wendelförderer zugeführt. Anschließend legt das Handling die Werkstücke auf einem NC-Rundtisch ab. Hier wird der Verschluss-Stopfen von einem Laser mit dem Werkstück verschweißt.
Das Zuführhandling wurde an einer vorhandenen Laserschweißanlage nachgerüstet.
Die Vorrichtung verfügt über eine drehbar gelagerte Werkstückaufnahme. Die Werkstückaufnahme kann durch eine Öffnung in der Wartungsklappe bestückt werden. Die Werkstücke werden durch pneumatische Spannmodule in der Werkstückaufnahme fixiert.
Eine Bohreinheit bringt zunächst zwei Kernlöcher mit Senkung an den Werkstücken an. Nach dem Schwenken der Werkstückaufnahme werden mittels einer zweiten Bohreinheit dann zwei Gewinde an den Werkstücken angebracht.
Mit der Anlage werden Gießformen für Porenbeton gereinigt und eingeölt. Im ersten Arbeitsschritt werden die Rückstände mit zwei gegenläufigen Walzenstirnbüsten von den Seitenwänden und dem Boden gelöst. Die Bürsten werden über eine 3-Achsen Portal verfahren.
Im zweiten Schritt werden die durch die Bürsten gelösten Rückstände mit einer Saugleiste entfernt. Anschließend werden in der Ölstation die Seitenwände und der Boden eingeölt. Die Saugleiste und der Ölrahmen werden über ein Linenportal positioniert.
Die Abmessungen der Anlage betragen ca. 8000 mm x 5000 mm x 3600 mm
An dieser Anlage werden mit zwei Vorrichtungen Pendelstützen montiert. In der ersten Vorrichtung presst ein Hydraulikzylinder ein Gummi-Metallteil durch eine gefederte Matrize in die Pendelstütze. Über eine Kraft-Wegmessung wird der Fügevorgang beurteilt.
Die zweite Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem C-Gestell und einer Radial-Nieteinheit. Nach dem Einlegen von Pendelstütze und Niet wird zunächst die erste Seite vernietet, anschließend wird die Pendelstütze um 180° gedreht und dann die zweite Seite vernietet.
Der Nietdurchmesser beträgt 12mm. Die Nietkraft liegt bei ca. 95kN!
In die Grundplatte der Anlage ist eine Wanne zur Aufnahme von ca. 400 Übertragungsachsen eingelassen. Ein Schwert hebt jeweils eine einzelne Achse aus dem Magazin und spannt sie gegen einen Querträger. Anschließend bringen zwei Bohreinheiten eine Bohrung an den Stirnseiten der Achse an.
Eine Minimalmengen-Schmierung sorgt beim Bohren für einen geringen Werkzeugverschleiß. Über drei Stopperzylinder wird die Achse beim senken des Schwertes in einen Abwurfschacht gelenkt. Die fertig gebohrten Achsen rutschen dann auf eine Ablage.
Die Taktzeit der Anlage beträgt 6 s/Achse!
