CAD Konstruktion

Die beiden Einzelteile des Kühlerlagers werden von Hand eingelegt. Eine Spannzange fixiert das Gummiteil des Lagers, der Klip wird formschlüssig hinter einem 12-Finger Greifer gehalten. Über ein Bildverarbeitungssystem wird die Position eines Ausschnitts am Gummiteil ermittelt und durch drehen der Spannzange in die richtige Lage gedreht.

Mit einer Linearachse wird das Gummiteil zum Greifer gefahren. Der Greifer komprimiert die vordere Lippe am Gummiteil, dann wird der Klip über die vordere Lippe geschoben. Durch erneutes drehen der Spannzange wird der Klip auf die zweite Lippe des Gummiteils gefädelt. Die Linearachse fährt anschließend in Grundstellung. Das Bildverarbeitungssystem prüft, ob der Klip korrekt aufgefädelt wurde.

Das fertige Kühlerlager wird von der Spannzange in eine Auffangwanne geschoben und fällt anschließend durch einen Schacht. Im Schacht befindet sich eine Sortierklappe zum trennen von iO- und NiO-Teilen.

Ein Handling mit Doppelgreifer entnimmt das zu bearbeitende Werkstück vom einem Werkstückträger und setzt das fertige Werkstück aus dem zweiten Greifer auf dem Werkstückträger ab. Das Handling fährt anschließend zu einer pneumatischen Presse. Hier wird ein Stopfen in das Werkstück eingedrückt.

Die Verschluss-Stopfen werden der Presse über einen Vibrations-Wendelförderer zugeführt. Anschließend legt das Handling die Werkstücke auf einem NC-Rundtisch ab. Hier wird der Verschluss-Stopfen von einem Laser mit dem Werkstück verschweißt.

Das Zuführhandling wurde an einer vorhandenen Laserschweißanlage nachgerüstet.

Die Vorrichtung verfügt über eine drehbar gelagerte Werkstückaufnahme. Die Werkstückaufnahme kann durch eine Öffnung in der Wartungsklappe bestückt werden. Die Werkstücke werden durch pneumatische Spannmodule in der Werkstückaufnahme fixiert.

Eine Bohreinheit bringt zunächst zwei Kernlöcher mit Senkung an den Werkstücken an. Nach dem Schwenken der Werkstückaufnahme werden mittels einer zweiten Bohreinheit dann zwei Gewinde an den Werkstücken angebracht.

Mit der Anlage werden Gießformen für Porenbeton gereinigt und eingeölt. Im ersten Arbeitsschritt werden die Rückstände mit zwei gegenläufigen Walzenstirnbüsten von den Seitenwänden und dem Boden gelöst. Die Bürsten werden über eine 3-Achsen Portal verfahren.

Im zweiten Schritt werden die durch die Bürsten gelösten Rückstände mit einer Saugleiste entfernt. Anschließend werden in der Ölstation die Seitenwände und der Boden eingeölt. Die Saugleiste und der Ölrahmen werden über ein Linenportal positioniert.

Die Abmessungen der Anlage betragen ca. 8000 mm x 5000 mm x 3600 mm

An dieser Anlage werden mit zwei Vorrichtungen Pendelstützen montiert. In der ersten Vorrichtung presst ein Hydraulikzylinder ein Gummi-Metallteil durch eine gefederte Matrize in die Pendelstütze. Über eine Kraft-Wegmessung wird der Fügevorgang beurteilt.

Die zweite Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem C-Gestell und einer Radial-Nieteinheit. Nach dem Einlegen von Pendelstütze und Niet wird zunächst die erste Seite vernietet, anschließend wird die Pendelstütze um 180° gedreht und dann die zweite Seite vernietet.

Der Nietdurchmesser beträgt 12mm. Die Nietkraft liegt bei ca. 95kN!

In die Grundplatte der Anlage ist eine Wanne zur Aufnahme von ca. 400 Übertragungsachsen eingelassen. Ein Schwert hebt jeweils eine einzelne Achse aus dem Magazin und spannt sie gegen einen Querträger. Anschließend bringen zwei Bohreinheiten eine Bohrung an den Stirnseiten der Achse an.

Eine Minimalmengen-Schmierung sorgt beim Bohren für einen geringen Werkzeugverschleiß. Über drei Stopperzylinder wird die Achse beim senken des Schwertes in einen Abwurfschacht gelenkt. Die fertig gebohrten Achsen rutschen dann auf eine Ablage.

Die Taktzeit der Anlage beträgt 6 s/Achse!